EN
Giới thiệu về các nhà máy bóng loại lưới ướt
Như một loại thiết bị mài được sử dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp nặng, loại lưới bóng ướt đóng một vai trò quan trọng trong nhiều ngành công nghiệp như chế biến khoáng sản, sản xuất xi măng và xử lý nguyên liệu hóa học nhờ vào cấu trúc phóng điện cưỡng bức và lợi thế của quá trình mài ướt. Nguyên tắc làm việc của nó dựa trên tác động và mài của môi trường mài và vật liệu trong xi lanh, và sử dụng nước như một phương tiện để đạt được sự tinh tế hiệu quả và kiểm soát hiệu quả ô nhiễm bụi. Về mặt thiết kế kết cấu, thiết bị tích hợp vỏ cường độ cao, lớp lót chống mài mòn, hệ thống truyền động ổn định và thiết bị phóng điện lưới để đảm bảo hoạt động trơn tru và bảo trì thuận tiện. Nhà máy bóng loại lưới ướt không chỉ cải thiện hiệu quả mài và giảm hiện tượng quá mức, mà còn cho thấy mức độ cao trong bảo vệ môi trường, an toàn và khả năng thích ứng. Đây là một lựa chọn lý tưởng để đạt được sự mài giũa hiệu quả và thân thiện với môi trường trong lĩnh vực công nghiệp hiện đại.
Một nhà máy bóng loại lưới ướt là gì?
Định nghĩa và các chức năng cơ bản:
Nhà máy bóng loại lưới ướt là một thiết bị mài phổ biến, chủ yếu được sử dụng để nghiền và nghiền nhiều quặng hoặc nguyên liệu thô với sự tham gia của nước để làm cho kích thước hạt của chúng đạt đến độ mịn cần thiết để xử lý khoáng sản hoặc sản xuất công nghiệp. Khác với nhà máy bóng tràn, nhà máy bóng loại lưới ướt nhận ra việc phóng điện bắt buộc qua đầu xả bằng một tấm lưới, cải thiện hiệu quả xử lý và giảm vật liệu quá mức.
Các thành phần chính:
Nhà máy bóng loại ướt bao gồm một số cấu trúc chính, bao gồm:
Phần cho ăn: Được sử dụng để nuôi sống nguyên liệu thô;
Phần xả: Được trang bị các tấm lưới và thiết bị xả;
Phần quay: bao gồm nòng súng và tấm lót bên trong của thùng, được trang bị môi trường mài (bóng thép);
Hệ thống truyền tải: bao gồm hệ thống điều khiển giảm, pinion, động cơ và điện tử;
Trục rỗng và thùng: Được làm bằng thép đúc cường độ cao, thùng được lót bằng lớp lót chống mài mòn, có thể được tháo rời và thay thế để kéo dài tuổi thọ của thiết bị;
Gear Drive: Được thực hiện bởi công nghệ đúc, hoạt động ổn định và đáng tin cậy.
Trong quá trình hoạt động của thiết bị, các quả bóng thép được trộn với quặng thông qua xoay liên tục, và hiệu ứng nghiền đạt được bằng cách va chạm và mài.
Ưu điểm của mài ướt so với mài khô
1. Hiệu quả cao hơn trong một số ứng dụng:
Các nhà máy bóng loại ướt sử dụng chất lỏng (nước) để tham gia vào quá trình mài, giúp giảm ma sát giữa các hạt khoáng, cải thiện tính trôi chảy và giúp các vật liệu dễ dàng đạt được độ mịn cần thiết hơn. Đặc biệt là khi chế biến nguyên liệu thô với mật độ khoáng cao hoặc độ nhớt cao, hiệu quả cao hơn đáng kể so với phay bóng khô.
2. Kiểm soát điều khiển và cân nhắc môi trường:
Do việc bổ sung môi trường lỏng trong quá trình mài, các nhà máy bóng loại lưới ướt hầu như không có bụi trong quá trình hoạt động, điều này có thể cải thiện hiệu quả môi trường làm việc của hội thảo, giảm ô nhiễm bụi và giảm rủi ro an toàn như nổ bụi, đáp ứng các yêu cầu sản xuất bảo vệ môi trường của ngành công nghiệp hiện đại.
Ứng dụng của các nhà máy bóng loại lưới ướt
1. Công nghiệp xử lý sản xuất:
Được sử dụng rộng rãi trong quá trình lợi ích của quặng kim loại như vàng, đồng, sắt, chì và kẽm. Các nhà máy bóng ướt có thể nghiền quặng nghiền thành kích thước hạt cần thiết để tuyển nổi hoặc chọn lại, cải thiện tốc độ phục hồi và cấp độ cô đặc.
2. Ngành công nghiệp:
Được sử dụng trong quá trình nghiền của clinker, đá vôi và các chất phụ gia khác để cải thiện độ mịn và tính đồng nhất của các hạt xi măng và cung cấp nguyên liệu thô lý tưởng để thiêu kết và trộn sau đó.
3. Ngành công nghiệp công nghiệp và ngành công nghiệp xây dựng:
Thích hợp cho hóa chất mài, nguyên liệu thô, vật liệu chịu lửa và nguyên liệu thô gốm với yêu cầu cao cho độ mịn của bột. Nó cũng có thể được sử dụng để nghiền mịn các vật liệu mềm và cứng như than và thạch cao.
Nguyên tắc làm việc và các thành phần
Hoạt động hiệu quả của nhà máy bóng loại lưới ướt không thể tách rời với thiết kế cấu trúc và cấu trúc cấu trúc hợp lý và khoa học của nó. Cấu trúc cốt lõi của nó bao gồm phương tiện mài, vỏ và lớp lót, hệ thống xả thải, và cơ chế cho ăn và xả, cùng nhau tạo thành một hệ thống mài ổn định và hiệu quả. Phương tiện mài của các vật liệu và kích thước khác nhau có thể được chọn bên trong nhà máy bóng theo các yêu cầu quy trình để đạt được sự nghiền nát từ mài thô sang mài mịn; Các lớp lót chống mài mòn tối ưu hóa đường dẫn và truyền năng lượng trong khi bảo vệ thiết bị; Các tấm lưới buộc thiết bị phóng điện có hiệu quả ngăn chặn vật liệu quá mức và cải thiện khả năng xử lý; và hệ thống cho ăn và xả đảm bảo lưu lượng ổn định và xả kịp thời các vật liệu và bùn. Thông qua sự phối hợp và hợp tác giữa các thành phần chính, nhà máy bóng rấu ướt đạt được sự cân bằng hiệu quả giữa hiệu quả mài, kiểm soát kích thước hạt và tuổi thọ thiết bị, cung cấp một nền tảng quy trình vững chắc cho nhiều ngành công nghiệp như chế biến khoáng sản và sản xuất vật liệu xây dựng.
1. phương tiện truyền thông
Các loại phương tiện mài (bóng thép, bóng gốm):
Môi trường mài của các nhà máy bóng loại lưới ướt chủ yếu bao gồm các quả bóng thép hợp kim crom cao, bóng thép crom thấp, bóng thép không gỉ và các quả bóng gốm alumina.
Bóng thép là lựa chọn phổ biến nhất, phù hợp cho việc nghiền nát các vật liệu mài mòn cao như quặng kim loại và xi măng, với độ bền cao và khả năng chống mài mòn;
Các quả bóng gốm phù hợp cho các dịp nghiền mịn với kiểm soát tạp chất nghiêm ngặt, chẳng hạn như hóa học, dược phẩm, thực phẩm và các ngành công nghiệp khác, với sự trơ hóa hóa học và kháng ăn mòn tuyệt vời.
Kích thước mài tối ưu và lựa chọn vật liệu:
Đường kính và vật liệu của môi trường mài nên được xác định theo kích thước hạt, độ cứng và mục tiêu mài của vật liệu được xử lý:
Thông thường, các quả bóng thép đường kính lớn (như hơn 100mm) được chọn trong giai đoạn mài chính để cải thiện hiệu quả nghiền;
Khi các yêu cầu cho độ mịn tăng, các quả bóng thép đường kính nhỏ và trung bình (20-60mm) dần dần được sử dụng để mài mịn;
Về mặt vật liệu, các yếu tố như chống mài mòn, độ bền, trọng lực cụ thể và các hiệu ứng hóa học trên vật liệu mặt đất nên được xem xét để đảm bảo hiệu quả năng lượng tối ưu và chất lượng mài.
2. Vỏ và lớp lót
Vật liệu cấu trúc và cân nhắc thiết kế:
Vỏ máy nghiền thường được làm bằng các tấm thép chất lượng cao có thành dày được hàn lại với nhau và cấu trúc chịu lực bên trong áp dụng một thiết kế thùng hình trụ hợp lý để phân tán lực tác động. Vỏ phải có sức mạnh tốt, độ cứng và độ bền để thích nghi với việc mài xoay dài hạn và tác động vật liệu.
Các loại và chức năng lót (cao su, thép):
Để bảo vệ vỏ máy nghiền khỏi hao mòn và tối ưu hóa hiệu ứng mài, các lớp lót có thể thay thế được đặt bên trong nhà máy. Các loại phổ biến bao gồm:
Lớp lót thép mangan cao: sức mạnh cao và khả năng chống va đập, thích hợp cho việc mài thô hạt lớn nặng;
Lớp lót cao su: Hấp thụ sốc và giảm nhiễu, trọng lượng nhẹ, dễ thay thế, phù hợp cho mài trung bình và mịn;
Lớp lót tổng hợp: Kết hợp các hợp kim chống mài mòn với các vật liệu có độ đàn hồi cao, có tính đến khả năng chống mài mòn và đệm đàn hồi.
Thiết kế hình dạng lớp lót cũng bao gồm một cấu trúc nâng, giúp tăng chiều cao của bóng, tăng cường năng lượng mài và cải thiện hiệu quả nghiền nát.
3. Hệ thống xả thải
Thiết kế lưới và chức năng:
Đặc điểm lớn nhất của nhà máy bóng loại lưới ướt là đầu xả được trang bị một tấm lưới và cơ chế xả trục rỗng. Tấm lưới bao gồm một số lỗ mở phân bố đều, được sử dụng để sàng lọc bùn đáp ứng các yêu cầu kích thước hạt để xả:
Lưới có thể ngăn chặn các hạt quá khổ một cách hiệu quả tiếp tục nghiền trong xi lanh để ngăn chặn "quá trình nghiền quá mức";
Thúc đẩy việc xả vật liệu kịp thời và cải thiện hiệu quả mài tổng thể;
Tốc độ xả nhanh, có lợi cho việc cải thiện khả năng xử lý đơn vị.
Kiểm soát kích thước hạt:
Bằng cách điều chỉnh khẩu độ và tốc độ lưới, kích thước hạt của sản phẩm cuối cùng có thể được điều khiển gián tiếp. Ngoài ra, một ốc vít nâng hoặc xi lanh xoắn ốc được đặt phía sau lưới để cho phép bùn vào buồng xả trơn tru, tối ưu hóa hơn nữa sự lưu loát.
4. Cơ chế cho ăn và thải ra
Hệ thống cho ăn bùn:
Đầu cho ăn sử dụng trục rỗng hoặc phễu cho ăn để kết nối hệ thống truyền tải vật liệu (như bộ nạp vít, băng tải đai hoặc thiết bị bơm). Để cải thiện hiệu quả của mài ướt, nồng độ bùn cần được kiểm soát trong một phạm vi nhất định (chẳng hạn như 65%-75%) để tránh quá mỏng hoặc quá dày để ảnh hưởng đến hiệu ứng mài.
Phương pháp xả và hiệu quả:
Nhà máy bóng loại lưới ướt áp dụng xả thải, và bùn nhanh chóng được thải ra qua lưới và trục rỗng dưới áp lực;
Phương pháp xả này hiệu quả hơn loại tràn và có thể cải thiện đáng kể khả năng xử lý trên mỗi đơn vị thời gian (tăng hiệu quả khoảng 15%);
Với các hệ thống xử lý hậu kỳ như lốc xoáy hoặc bể lắng, việc phân loại và phục hồi hiệu quả các vật liệu có thể đạt được và hiệu quả vòng kín của công nghệ xử lý hoặc xử lý khoáng sản tổng thể có thể được cải thiện.
Tham số hoạt động và tối ưu hóa
Hiệu ứng hoạt động của nhà máy bóng loại lưới ướt không chỉ phụ thuộc vào thiết kế kết cấu của chính thiết bị, mà còn vào việc kiểm soát khoa học và quản lý tối ưu hóa các thông số vận hành khác nhau. Cài đặt hợp lý của tốc độ quay có thể đảm bảo rằng môi trường mài tạo ra tác động bóng giảm tốt nhất trong xi lanh, ngăn chặn việc giảm hiệu quả nghiền do ly tâm hoặc lăn; Kiểm soát nồng độ và độ nhớt của bùn có liên quan trực tiếp đến trạng thái chuyển động của môi trường và hiệu ứng phân tán của vật liệu, và là điều kiện tiên quyết quan trọng để cải thiện hiệu quả mài; Quản lý chính xác tốc độ thức ăn và tải trọng vật liệu có thể tránh quá tải hoặc thiếu tải, và duy trì thiết bị trong phạm vi làm việc hiệu quả và ổn định; Đồng thời, bằng cách điều chỉnh các thông số tiêu thụ năng lượng và giới thiệu các công nghệ tiết kiệm năng lượng, cấu trúc tiêu thụ năng lượng có thể được tối ưu hóa hơn nữa và chi phí vận hành có thể giảm. Nhìn chung, thiết lập khoa học và điều chỉnh thời gian thực của các thông số vận hành là đảm bảo cốt lõi cho máy nghiền vỉ nướng ướt để đạt được hoạt động hiệu quả, tiết kiệm năng lượng và ổn định.
1. Tốc độ và tốc độ xoay vòng
Tốc độ quan trọng và ảnh hưởng của nó đối với việc mài
Tốc độ tới hạn của một nhà máy bóng loại lưới ướt đề cập đến tốc độ mà môi trường mài chỉ quay với xi lanh trong xi lanh và không còn tạo ra chuyển động rơi. Trong hoạt động thực tế, tốc độ thường được kiểm soát từ 65% đến 80% tốc độ tới hạn để có được hiệu ứng mài tốt nhất.
Nếu tốc độ quá thấp, môi trường mài không thể được nâng lên hoàn toàn và chỉ các cuộn, dẫn đến lực tác động không đủ và giảm khả năng nghiền;
Nếu tốc độ quá cao, các quả bóng thép xoay dọc theo thành xi lanh, dẫn đến "hiện tượng ly tâm", mất tác động của những quả bóng rơi và giảm hiệu quả nghiền.
Tốc độ tối ưu cho các vật liệu khác nhau
Các loại quặng hoặc nguyên liệu khác nhau có các tính chất vật lý khác nhau (độ cứng, kích thước hạt, trọng lực riêng, v.v.) và tốc độ máy nghiền bóng cần được điều chỉnh theo đó.
Ví dụ:
Khi xử lý quặng cứng (như quặng sắt), tốc độ có thể tăng nhẹ để tăng lực tác động;
Đối với các khoáng chất mềm hoặc vật liệu cần kiểm soát kích thước hạt, tốc độ nên được giữ ở mức trung bình đến thấp để giảm quá mức.
2. Mật độ và độ nhớt bùn
Ảnh hưởng đến hiệu quả mài
Nồng độ bùn (tức là tỷ lệ của các hạt rắn với nước) ảnh hưởng trực tiếp đến trạng thái chuyển động của môi trường mài và hiệu ứng mài:
Nếu nồng độ bùn quá cao, hệ thống treo khoáng này không đủ, tính lưu động kém, chuyển động bóng bị cản trở và hiệu quả giảm;
Nếu bùn quá mỏng, tần số tác động giữa môi trường là không đủ và công suất sản xuất trên mỗi đơn vị thời gian giảm.
Độ nhớt của bùn cao sẽ khiến bóng tách biệt với vật liệu và tuân thủ lớp lót để tạo thành "lớp lót", cũng sẽ làm giảm hiệu quả mài.
Phương pháp kiểm soát đặc điểm bùn
Bằng cách điều chỉnh thể tích nước cấp, thêm chất phân tán hoặc sử dụng công nghệ cấp nước nhiều giai đoạn, nồng độ và độ nhớt của bùn có thể được điều chỉnh một cách động:
Nồng độ bùn phổ biến được kiểm soát trong khoảng 65%-75%;
Sử dụng hệ thống giám sát tập trung trực tuyến và bơm điều chỉnh tần số thay đổi để đạt được điều chỉnh tự động;
Kiểm soát chính xác nhiệt độ bùn có thể hỗ trợ điều chỉnh độ nhớt và cải thiện độ ổn định của mài.
3. Tốc độ và tải trọng vật liệu
Tỷ lệ thức ăn cân bằng cho hiệu suất tối ưu
Tốc độ thức ăn và thể tích thức ăn của máy nghiền bóng ướt phải được phối hợp với khả năng xả và trạng thái chuyển động của môi trường trong xi lanh:
Khối lượng thức ăn quá mức sẽ dẫn đến hiện tượng "ép bin", tăng thời gian lưu trú vật liệu và làm cho quá mức dễ dàng;
Khối lượng thức ăn không đủ sẽ khiến môi trường ở trạng thái "khô", ảnh hưởng đến hiệu quả của thiết bị.
Điều chỉnh tốc độ của thiết bị cho ăn, thiết lập bộ nạp định lượng hoặc sử dụng hệ thống vòng kín có thể giúp duy trì trạng thái cho ăn ổn định.
Tránh quá tải và không tải
Quá tải thiết bị sẽ gây ra hoạt động kém của xi lanh, quá nóng động cơ, dao động dòng điện lớn và thậm chí làm hỏng hệ thống bánh răng;
Hoạt động không tải sẽ gây ra chất thải năng lượng, nhàn rỗi môi trường mài và hiệu quả thấp.
Bằng cách giám sát sức mạnh, hiện tại, mức vật liệu và âm thanh, trạng thái tải có thể được đánh giá theo thời gian thực và điều chỉnh tự động có thể đạt được.
4. Tiêu thụ và hiệu quả năng lượng
Các yếu tố ảnh hưởng đến tiêu thụ điện năng
Tiêu thụ năng lượng của Ball Mill có liên quan chặt chẽ với các yếu tố sau:
Tốc độ thiết bị: Tốc độ càng cao, động lực càng cao và mức tiêu thụ điện năng càng cao;
Tỷ lệ tải bóng và đường kính bóng: Tỷ lệ bóng quá mức hoặc không hợp lý sẽ làm tăng năng lượng va chạm và chất thải không hợp lệ;
Kích thước hạt vật liệu và độ cứng: Vật liệu cứng và thô hơn đòi hỏi nhiều năng lượng hơn để nghiền nát;
Hiệu suất ma sát và truyền dẫn: lớp lót bị mòn nghiêm trọng và hệ thống bôi trơn kém cũng sẽ làm tăng mức tiêu thụ điện năng.
Các chiến lược để giảm mức tiêu thụ năng lượng
Để cải thiện hiệu quả năng lượng và giảm chi phí vận hành, các biện pháp phổ biến bao gồm:
Sử dụng Hệ thống điều khiển tần số biến (VFD) để điều chỉnh tự động tốc độ theo tải để tiết kiệm điện;
Tối ưu hóa tỷ lệ đường kính bóng và tải bóng để tăng tỷ lệ diện tích mài hiệu quả;
Thường xuyên thay thế lớp lót và dầu bôi trơn để giữ cho hệ thống truyền tải hoạt động hiệu quả;
Sử dụng "hệ thống vòng kín" để tái chế các hạt thô để mài lặp lại để cải thiện tốc độ thông qua;
Giới thiệu một hệ thống giám sát trực tuyến để đạt được điều chỉnh thông minh và kiểm soát chính xác các chỉ số tiêu thụ năng lượng.
Bảo trì và xử lý sự cố
Trong hoạt động hàng ngày của nhà máy bóng loại lưới ướt, bảo trì khoa học và khắc phục sự cố kịp thời là các liên kết chính để đảm bảo hoạt động hiệu quả và ổn định của thiết bị, mở rộng tuổi thọ dịch vụ của nó và ngăn ngừa các mối nguy hiểm an toàn tiềm ẩn. Bằng cách thường xuyên kiểm tra các phần chính như lớp lót, phương tiện mài và lưới, sự suy giảm hiệu suất do hao mòn, tắc nghẽn hoặc độ lệch có thể được ngăn chặn một cách hiệu quả; Bảo trì liên tục hệ thống bôi trơn và các thành phần truyền có thể tránh các lỗi phổ biến như thiệt hại mang và tăng tiêu thụ năng lượng; Đồng thời, đối với các vấn đề như tắc nghẽn lưới, thiệt hại lót và lỗi chịu lực có thể xảy ra trong quá trình hoạt động, một cơ chế xử lý tiêu chuẩn và hệ thống giám sát nên được thiết lập để đảm bảo rằng các nguy hiểm ẩn được phát hiện và giải quyết sớm. Ngoài ra, việc thực hiện các hệ thống an toàn nghiêm ngặt, chẳng hạn như quy trình "khóa/thẻ ra" và trang bị hệ thống đỗ xe khẩn cấp, có thể bảo vệ sự an toàn của nhân sự và thiết bị trong quá trình bảo trì và khẩn cấp, và xây dựng một rào cản bảo vệ đáng tin cậy cho hệ thống sản xuất.
1. Kiểm tra và bảo trì liên tục
Kiểm tra lớp lót, phương tiện mài và lưới tản nhiệt
Sự ổn định hoạt động của nhà máy bóng lưới tản nhiệt ướt phụ thuộc vào tình trạng tốt của các bộ phận đeo lõi, đặc biệt là lớp lót xi lanh, phương tiện truyền thông bóng thép và kiểm tra tấm lưới tản nhiệt phải được thực hiện thường xuyên.
Các lớp lót cần được kiểm tra để rụng, vết nứt, hao mòn nghiêm trọng, và thay thế nếu cần thiết để duy trì hình dạng và quỹ đạo chuyển động của kênh mài;
Tỷ lệ số lượng và đường kính của môi trường mài (như bóng thép) cần được theo dõi, và các quả bóng nhỏ nên được bổ sung kịp thời để đảm bảo hiệu quả tác động và mài;
Tấm lưới tản nhiệt phải được làm sạch thường xuyên để kiểm tra xem khoảng cách bị chặn hoặc bị hỏng để tránh giảm hiệu quả xả hoặc trở lại của vật liệu.
BẢO DƯ
Tất cả các vòng bi xoay, truyền bánh răng, giảm giá và các bộ phận khác phải được trang bị hệ thống bôi trơn và nên sử dụng kết hợp thay thế chất bôi trơn kiểm tra thường xuyên để bảo trì;
Cần phải xác nhận rằng con dấu dầu còn nguyên vẹn để ngăn ngừa rò rỉ dầu mỡ hoặc ô nhiễm;
Các bộ phận không di chuyển như động cơ, hộp số và hệ thống điều khiển điện tử cũng cần được làm sạch, chống bụi và kiểm tra độ ổn định của hệ thống dây điện.
2. Các vấn đề và giải pháp phổ biến
Tạm dừng và giải pháp khai thác
Việc xả nhà máy bóng loại lưới ướt dựa vào cấu trúc lưới để kiểm soát dòng chảy của bột quặng. Việc tắc nghẽn lưới sẽ gây ra tồn đọng bột quặng, tăng tải xi lanh và thậm chí tắt máy.
Những lý do có thể bao gồm: nồng độ bùn quá cao, các hạt quặng quá thô, hao mòn và thu hẹp khoảng cách lưới hoặc tắc nghẽn bởi các mảnh vụn;
Giải pháp bao gồm việc xả lưới thường xuyên của lưới điện, làm sạch bằng súng nước áp suất cao, kiểm tra khoảng cách tấm lưới và điều chỉnh một cách thích hợp chiến lược kiểm soát kích thước hạt theo các đặc điểm của quặng.
Mặc và thay thế lớp lót
Các lớp lót mang áp lực hao mòn chính của tác động trung bình và ma sát quặng.
Khi độ dày lớp lót không đủ hoặc vết nứt xuất hiện, nó phải được thay thế kịp thời để ngăn ngừa thiệt hại cho ma trận kim loại của xi lanh;
Trong quá trình thay thế, các công cụ nâng đặc biệt nên được sử dụng và lớp lót mới nên được tháo rời và lắp ráp theo trình tự để đảm bảo rằng khoảng cách chặt chẽ và cài đặt là chắc chắn;
Nên sử dụng lớp lót thép chống mài mòn hoặc lớp lót composite cao su để kéo dài tuổi thọ dịch vụ.
Mang thất bại và bảo trì
Vòng bi là các thành phần chính của hệ thống truyền. Thất bại thường được biểu hiện là nhiệt độ cao bất thường, tiếng ồn lớn và độ rung nghiêm trọng.
Kiểm tra xem dầu bôi trơn đã xấu đi và liệu mạch dầu có bị chặn hay không;
Thường xuyên tháo rời và kiểm tra lồng ổ trục và yếu tố lăn để kiểm tra bong tróc, cắt bỏ và các vấn đề khác;
Có thể đạt được giám sát trực tuyến và cảnh báo sớm bằng cách cài đặt các máy dò rung hoặc cảm biến nhiệt độ.
3. Các biện pháp an toàn
Quy trình khóa/gắn thẻ
Trong các điều kiện không hoạt động như bảo trì, làm sạch và kiểm tra, quy trình "khóa/gắn thẻ" phải được thực hiện:
Cắt nguồn cung cấp điện chính và cài đặt khóa vật lý;
Các dấu hiệu cảnh báo sau tủ điều khiển, động cơ và hộp điện để ngăn những người khác bắt đầu do nhầm lẫn;
Chỉ nhân viên được ủy quyền mới có thể mở khóa để đảm bảo không có năng lượng trong quá trình hoạt động.
Hệ thống dừng khẩn cấp
Để đối phó với các trường hợp khẩn cấp, nhà máy bóng ướt nên được trang bị hệ thống dừng khẩn cấp nhạy cảm và đáng tin cậy:
Bao gồm nút dừng khẩn cấp thủ công, thiết bị tắt máy tự động rung/tăng nhiệt độ;
Hệ thống phải được đặt ở một vị trí dễ thấy như bàn điều hành và gần thiết bị;
Thường xuyên kiểm tra độ nhạy và thời gian đáp ứng của nút dừng khẩn cấp để đảm bảo rằng trường hợp khẩn cấp có thể được phanh ngay lập tức để đảm bảo an toàn cho nhân sự và thiết bị.
Công nghệ tiên tiến
1. Hệ thống điều khiển tự động
Nhà máy bóng loại lưới ướt được trang bị các cảm biến nâng cao và bộ điều khiển logic có thể lập trình (PLC) để đạt được giám sát chính xác và kiểm soát toàn bộ quá trình mài. Bằng cách thu thập các tham số chính như tốc độ thức ăn, tốc độ, nồng độ bùn và trạng thái phóng điện trong thời gian thực, các nhà khai thác có thể điều chỉnh trạng thái hoạt động thiết bị từ xa để đảm bảo tính ổn định và liên tục của quá trình mài. Ngoài ra, hệ thống tự động hóa cũng có thể nhận ra lời nhắc cảnh báo và bảo trì lỗi, giảm nguy cơ hoạt động thủ công và cải thiện hiệu quả an toàn và quản lý sản xuất.
Giám sát chính xác các tham số chính
Nhà máy bóng loại lưới ướt được trang bị nhiều cảm biến có độ nhạy cao có thể thu thập các thông số quy trình chính trong thời gian thực, bao gồm tốc độ thức ăn, tốc độ thiết bị, nồng độ bùn và tốc độ lưu lượng phóng điện. Thông qua việc giám sát liên tục các dữ liệu này, hệ thống có thể phản ánh chính xác trạng thái mài hiện tại và đảm bảo rằng vật liệu hoạt động trong phạm vi hoạt động tối ưu, do đó cải thiện hiệu quả mài và chất lượng sản phẩm. Đồng thời, giám sát chính xác này giúp phát hiện những bất thường tiềm năng kịp thời và đảm bảo sự ổn định và an toàn của quy trình sản xuất.
PLC kiểm soát thông minh
Bộ điều khiển logic lập trình (PLC) là cốt lõi của hệ thống tự động hóa. Nó tự động điều chỉnh trạng thái vận hành của thiết bị thông qua logic điều khiển đặt trước, giảm sự phụ thuộc vào hoạt động thủ công và tránh các rủi ro do lỗi của con người. PLC có thể nhanh chóng đáp ứng các tín hiệu phản hồi cảm biến để tối ưu hóa điều chỉnh tốc độ, kiểm soát thức ăn và nhịp điệu, do đó đạt được quy trình sản xuất liên tục và ổn định. Đồng thời, PLC có khả năng sửa đổi chương trình linh hoạt để thích ứng với những thay đổi trong các yêu cầu quy trình khác nhau và cải thiện khả năng ứng dụng và linh hoạt sản xuất của thiết bị.
Hoạt động và điều chỉnh từ xa
Thông qua công nghệ truyền thông mạng, các nhà khai thác có thể kết nối từ xa với hệ thống điều khiển Ball Mill để xem dữ liệu vận hành thiết bị trong thời gian thực và điều chỉnh các tham số. Hoạt động từ xa không chỉ làm giảm cường độ lao động của hoạt động tại chỗ mà còn có thể nhanh chóng đáp ứng với sự bất thường sản xuất và nhu cầu điều chỉnh quy trình, và cải thiện hiệu quả quản lý. Ngoài ra, chức năng truy cập từ xa hỗ trợ giám sát đa điểm và quản lý tập trung, làm cho việc giám sát và bảo trì các dây chuyền sản xuất lớn thuận tiện hơn, đảm bảo hoạt động tối ưu của thiết bị trong nhiều điều kiện làm việc.
Hàm cảnh báo lỗi
Hệ thống tự động hóa được trang bị một mô -đun chẩn đoán thông minh có thể phân tích dữ liệu vận hành thiết bị trong thời gian thực và xác định các tín hiệu bất thường, chẳng hạn như quá tải động cơ, nhiệt độ bất thường, độ rung quá mức và các chỉ số lỗi tiềm năng khác. Sau khi phát hiện ra một bất thường, hệ thống ngay lập tức phát hành báo động và ghi lại thông tin lỗi, nhắc nhở người vận hành kiểm tra và xử lý kịp thời. Cơ chế cảnh báo sớm hoạt động này ngăn chặn hiệu quả việc mở rộng các lỗi, giảm thời gian chết, giảm chi phí bảo trì và đảm bảo hoạt động ổn định lâu dài của thiết bị.
Nhắc nhở bảo trì
Hệ thống tự động tạo ra lời nhắc bảo trì bằng cách tích lũy thời gian hoạt động và giám sát sự hao mòn của các thành phần chính, khiến người dùng nhắc nhở khi họ cần kiểm tra, bôi trơn hoặc thay thế các thành phần. Nhắc nhở bảo trì giúp đạt được bảo trì phòng ngừa, tránh các lỗi thiết bị gây ra bởi sự hao mòn quá mức của các bộ phận và tăng tuổi thọ của thiết bị. Đồng thời, việc quản lý điện tử của hồ sơ bảo trì tạo điều kiện cho việc truy tìm lịch sử bảo trì thiết bị và cung cấp hỗ trợ dữ liệu cho quản lý sản xuất và tối ưu hóa thiết bị.
Đảm bảo an toàn
Hệ thống điều khiển tự động tích hợp nhiều lớp các biện pháp bảo vệ an toàn để đảm bảo an toàn cho thiết bị và người vận hành. Nó bao gồm một nút dừng khẩn cấp có thể nhanh chóng cắt điện trong trường hợp khẩn cấp để ngăn ngừa tai nạn mở rộng; Tự động tắt máy khi giám sát nhiệt độ và rung vượt quá tiêu chuẩn để ngăn chặn thiệt hại thiết bị; Hệ thống điện được trang bị bảo vệ rò rỉ và các thiết bị mạch chống ngắn để đảm bảo an toàn điện. Thiết kế hệ thống an toàn tuân thủ các tiêu chuẩn quốc tế và thông số kỹ thuật của ngành, cung cấp bảo vệ vững chắc cho sản xuất an toàn nhà máy.
2. Phương tiện mài hiệu quả
Thiết bị hỗ trợ phương tiện mài của các thông số kỹ thuật và vật liệu khác nhau, bao gồm các quả bóng thép lớn, trung bình và nhỏ, có thể được cấu hình linh hoạt theo đặc điểm vật liệu. Sự kết hợp bóng bằng thép được thiết kế đặc biệt đảm bảo tác động mạnh mẽ và năng lượng mài, trong khi các quả bóng nhỏ sẽ không được thải ra với bùn, tạo thành một môi trường làm việc tốt. Sự kết hợp môi trường này không chỉ cải thiện hiệu quả nghiền, mà còn làm giảm hiệu quả việc nghiền quá mức, và cải thiện tính đồng nhất và chất lượng của kích thước hạt sản phẩm.
Nhiều thông số kỹ thuật của các quả bóng thép
Các nhà máy bóng loại ướt hỗ trợ việc sử dụng các quả bóng thép có đường kính khác nhau để thích nghi với các vật liệu quặng có kích thước hạt và độ cứng khác nhau. Thông thường, các quả bóng thép đường kính lớn (như φ100mm trở lên) được cấu hình trong giai đoạn mài thô để tăng cường lực tác động ban đầu và nhanh chóng nghiền nát các hạt lớn; Các quả bóng thép có đường kính nhỏ và trung bình (như φ20 ~ 60mm) được thêm vào trong giai đoạn mài trung bình và mịn để tăng tần số tiếp xúc trên mỗi đơn vị thể tích và tăng tốc quá trình mài. Phương pháp kết hợp từng bước này có thể bao gồm toàn bộ quá trình từ nghiền chính đến mài mịn, điều này không chỉ cải thiện hiệu quả tổng thể, mà còn làm giảm độ mòn tác động của một quả bóng thép có kích thước đơn trên xi lanh và lớp lót.
Vật liệu đa dạng
Để đáp ứng các đặc điểm hao mòn và yêu cầu ổn định hóa học của các vật liệu khác nhau, thiết bị có thể chọn phương tiện mài của các vật liệu khác nhau theo điều kiện làm việc cụ thể. Ví dụ, các quả bóng thép hợp kim crom cao có khả năng chống mài mòn tuyệt vời và khả năng chống va đập, và phù hợp với quặng mài mòn cao; Các quả bóng bằng thép không gỉ có khả năng chống ăn mòn tốt và phù hợp cho các dịp quá trình nhạy cảm với ô nhiễm kim loại; và các quả bóng gốm alumina có độ trơ hóa học cực kỳ cao và độ cứng bề mặt, và phù hợp để sử dụng trong hóa chất, dược phẩm, thực phẩm và các ngành công nghiệp khác với sự kiểm soát nghiêm ngặt của tạp chất. Tính linh hoạt của lựa chọn vật liệu giúp cải thiện khả năng ứng dụng của các nhà máy bóng trong các lĩnh vực khác nhau.
Thiết kế giữ bóng nhỏ
Nhà máy bóng loại lưới ướt áp dụng cấu trúc phóng điện lưới đặc biệt, không chỉ kiểm soát kích thước hạt của vật liệu xả, mà còn ngăn chặn các quả bóng thép có kích thước nhỏ có hiệu quả được xả bằng bùn. Bằng cách thiết kế hợp lý khẩu độ lưới và cấu trúc phân loại, các quả bóng nhỏ có thể được giữ lại trong xi lanh, tham gia vào quá trình mài tiếp theo và duy trì khối lượng hiệu quả và năng lượng mài của môi trường phay bóng. Thiết kế này mở rộng tuổi thọ dịch vụ của các quả bóng thép, làm giảm sự can thiệp hoạt động do bổ sung bóng thường xuyên, và cải thiện tính liên tục và kinh tế của việc sử dụng trung bình.
Tăng cường lực tác động và hiệu quả mài
Bằng cách cấu hình khoa học phân bố trọng lượng và tỷ lệ tải bóng của môi trường mài, động năng của quả bóng trong chuyển động quay có thể được tăng cường đáng kể, do đó nó tạo thành một quỹ đạo "ném" hiệu quả trong xi lanh, do đó làm tăng lực tác động lên các hạt quặng. Năng lượng động học lớn hơn được chuyển đổi thành lực nghiền tức thời cao hơn, giúp cải thiện hiệu quả nghiền chính; Đồng thời, sự kết hợp đường kính bóng thích hợp cũng có thể tăng cường hiệu ứng ma sát và cắt giữa các phương tiện trong quá trình mài, và cải thiện khả năng mài mịn. Nhìn chung, nó có hiệu quả rút ngắn chu kỳ mài đơn và tăng khối lượng xử lý trên mỗi đơn vị thời gian.
Giảm quá mức
Một sự kết hợp hợp lý của các quả bóng thép có thể đạt được hiệu quả của "mài nhanh và xả nhanh", tránh quặng không được giữ lại trong xi lanh trong một thời gian dài, và do đó làm giảm xác suất "quá mức". Việc cân bằng quá mức sẽ không chỉ làm tăng mức tiêu thụ năng lượng và giảm hiệu quả, mà còn làm cho kích thước hạt sản phẩm quá tốt, ảnh hưởng đến tốc độ phục hồi của quá trình xử lý khoáng sản. Môi trường mài hiệu quả cao nhanh chóng đạt đến kích thước hạt đích và được thải ra kịp thời, đảm bảo rằng kích thước hạt sản phẩm hoàn chỉnh là đồng đều hơn và phân phối hợp lý hơn, cung cấp các điều kiện nguyên liệu lý tưởng cho các quy trình tiếp theo như tuyển nổi và tách từ tính, và tối ưu hóa mức tiêu thụ năng lượng và tỷ lệ đầu ra của toàn bộ chuỗi xử lý quá trình khoáng sản.
Môi trường làm việc tốt
Do thiết kế hiệu quả của hệ thống lưới, các quả bóng nhỏ được giữ lại, tránh ô nhiễm bùn hoặc môi trường do xả môi trường mài, và cũng làm giảm tần suất làm sạch thủ công sau khi thiết bị tràn vào cơ thể mài. Đồng thời, hệ thống môi trường phay bóng ổn định đảm bảo rằng môi trường trong buồng mài ở trạng thái hoạt động tốt nhất, không có tác động dữ dội hoặc phân phối không đồng đều, do đó làm giảm độ rung và tiếng ồn của thiết bị, và giúp cải thiện chất lượng môi trường hoạt động tổng thể và tuổi thọ thiết bị của hội thảo. Thiết kế kết cấu này cũng làm giảm sự lãng phí của phương tiện nghiền và giảm chi phí vận hành.
3. Công nghệ tiết kiệm năng lượng
Về mặt tiết kiệm năng lượng, nhà máy bóng loại lưới ướt áp dụng công nghệ ổ đĩa tần số thay đổi (VFD), có thể tự động điều chỉnh tốc độ động cơ theo thay đổi tải, tối ưu hóa công suất và giảm mức tiêu thụ năng lượng không hiệu quả. Phần truyền của thiết bị áp dụng thiết bị giảm chất lượng cao và thiết bị đúc chính xác để đảm bảo hiệu quả truyền dẫn và chạy ổn định, và giảm tổn thất cơ học. Đồng thời, lớp lót xi lanh áp dụng vật liệu chống mài mòn để mở rộng tuổi thọ dịch vụ, giảm tần suất bảo trì và gián tiếp giảm chi phí vận hành. Thiết kế tổng thể là khoa học và hợp lý, điều này làm cho khả năng xử lý đơn vị tăng khoảng 15% so với nhà máy bóng tràn của cùng một đặc điểm kỹ thuật và đạt được sự cân bằng tốt giữa năng lực sản xuất cao và mức tiêu thụ năng lượng thấp.
Điều khiển ổ tần số biến
Nhà máy bóng loại lưới ướt sử dụng bộ chuyển đổi tần số để điều khiển hoạt động của động cơ, có thể tự động điều chỉnh tốc độ động cơ theo các thay đổi tải thực tế. So với phương pháp truyền động tốc độ không đổi truyền thống, công nghệ VFD có thể làm giảm đáng kể chất thải năng lượng trong quá trình tải và tải ánh sáng. Ví dụ, khi vật liệu mềm hoặc giảm lượng thức ăn, hệ thống sẽ tự động giảm tốc độ phù hợp với điều kiện làm việc, điều này không chỉ tránh được công suất cao không cần thiết, mà còn làm giảm rung thiết bị và hao mòn cơ học. Đồng thời, bắt đầu tần số thay đổi cũng có thể làm giảm dòng khởi động của động cơ, bảo vệ hệ thống điện và kéo dài tuổi thọ của động cơ. Công nghệ kiểm soát thông minh này cung cấp hỗ trợ mạnh mẽ cho sản xuất tiết kiệm năng lượng và hiệu quả.
Bộ giảm thiểu hiệu quả cao và thiết bị chính xác
Hệ thống truyền của nhà máy bóng sử dụng các bộ giảm thiểu chất lượng cao và bánh răng đúc có độ chính xác cao để đảm bảo hiệu quả truyền mô-men xoắn và độ ổn định cơ học. Thiết kế bánh răng chất lượng cao làm cho năng lượng gần như không mất trong quá trình truyền, giảm nhiệt và nhiễu ma sát và giảm hiệu quả mức tiêu thụ năng lượng trong quá trình hoạt động. Đồng thời, công nghệ xử lý bề mặt răng chính xác và hệ thống bôi trơn hợp lý đảm bảo rằng các thành phần truyền có thể hoạt động trong một thời gian dài mà không bị hỏng, giảm đáng kể việc hao mòn thiết bị và tần suất bảo trì, do đó gián tiếp giảm chất thải năng lượng và tổn thất sản xuất do tắt bảo trì.
Thiết kế lớp lót chống mòn
Bức tường bên trong của xi lanh bóng bóng được trang bị lớp lót chống mài mòn đặc biệt, thường được làm bằng thép mangan cao, hợp kim crom cao hoặc vật liệu composite cao su. Những vật liệu này không chỉ có khả năng chống va đập tuyệt vời và khả năng chống mài mòn, mà còn có thể làm giảm hiệu quả sự va chạm trực tiếp giữa quả bóng thép và xi lanh, làm giảm thiệt hại cơ học. Việc sử dụng các lớp lót chất lượng cao có thể mở rộng đáng kể tuổi thọ dịch vụ, giảm tần số thay thế và đầu vào nhân lực; Ngoài ra, thiết kế thanh nâng của lớp lót cũng tối ưu hóa quỹ đạo chuyển động của bóng, cải thiện hiệu quả mài và đạt được các mục tiêu kép là "giảm tiêu thụ và tăng hiệu quả".
Thiết kế cấu trúc hợp lý
Trong giai đoạn thiết kế, hình dạng xi lanh, tỷ lệ khung hình, thiết bị cho ăn và xả và cấu trúc lưới của nhà máy bóng được tối ưu hóa một cách khoa học để làm cho thời gian cư trú và đường chuyển động của vật liệu trong buồng mài hợp lý hơn, do đó cải thiện tốc độ xử lý vật liệu và tốc độ sử dụng năng lượng đơn vị. Bằng cách tránh hiệu quả hiện tượng "vùng chết" và "ngắn mạch", hãy đảm bảo rằng mỗi bit năng lượng được sử dụng để nghiền hiệu quả. Ngoài ra, cấu trúc hợp lý làm giảm sự tích lũy và trào ngược vật liệu, cải thiện hiệu quả mài và giảm mất năng lượng trong quá trình vận chuyển vật liệu, đây là một cách quan trọng để đạt được tiết kiệm năng lượng kết cấu.
Hiệu ứng tiết kiệm năng lượng của năng lực sản xuất tăng lên là đáng kể
So với nhà máy bóng tràn truyền thống, nhà máy bóng loại lưới ướt giảm quá mức thông qua cơ chế xả cưỡng bức, cải thiện hiệu quả xả kịp thời của sản phẩm hoàn chỉnh và có thể tăng khả năng xử lý vật liệu trên mỗi đơn vị thời gian khoảng 15%. Điều này có nghĩa là theo các yêu cầu đầu ra tương tự, nhà máy bóng lưới yêu cầu thời gian hoạt động ngắn hơn, giúp giảm đáng kể mức tiêu thụ điện và chi phí vận hành. Trong các quy trình sản xuất liên tục quy mô lớn, các lợi ích tiết kiệm năng lượng mang lại bởi sự cải thiện hiệu quả này là đặc biệt quan trọng, phù hợp với hướng phát triển công nghiệp hiện tại của bảo tồn năng lượng và giảm tiêu thụ.
Chu kỳ bảo trì mở rộng
Công nghệ tiết kiệm năng lượng không chỉ làm giảm mức tiêu thụ năng lượng, mà còn giảm hiệu quả mức độ hao mòn của các thành phần chính, do đó mở rộng tuổi thọ chung của thiết bị. Thông qua các điều kiện hoạt động ổn định và hệ thống phát hiện lỗi tự động, nhịp bảo trì là khoa học và có thể kiểm soát được hơn, tránh việc tắt tiêu thụ năng lượng cao và khởi động lại do thất bại đột ngột. Giảm số lượng thời gian bảo trì và kéo dài tuổi thọ của các thành phần có nghĩa là giảm tần suất thay thế phụ tùng và tiêu thụ dầu bôi trơn, và chi phí vận hành chung và mức tiêu thụ năng lượng giảm đồng thời, giúp thiết bị đạt được các mục tiêu hoạt động xanh, hiệu quả và bền vững.
